上海钢铁冶炼发展史？(上海钢铁冶炼发展史？)
上海钢铁冶炼发展史？
上海自清同治六年至清光绪三十年间制造出中国第一批卷板机、轧钢机等设备起，经过一百多年的发展变化，到1990年，上海重型矿山机械行业已能生产矿山设备、冶金设备、建筑工程和水泥设备、起重运输和传动设备、柴油机等5个大类、上千个品种的重型矿山机械设备。
解放前，上海冶金设备主要依靠进口。50年代初，中华造船厂、上海矿山机器厂（现上海重型机器厂）等开始制造冶金设备，经过40年的发展，到1990年，生产冶金设备的主要厂家有上海重型机器厂、彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂、上海沪江机械厂、上海建设机器厂、上海东风机器厂及上海冶金机械总厂等。
1.冶炼设备
冶炼设备包括炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连续铸造及有色冶炼设备等。
炼焦设备。上海最早制造炼焦设备的是彭浦机器厂。1958年，该厂开始为上海吴泾炼焦制气厂试制成功2套年产焦炭30～45万吨的大型炼焦成套设备，其中推焦机高9米、宽6米、长25米，重达140吨。70年代，上海沪江机械厂重点发展冶金非标设备，如炼焦炉的各种炉门、炉框等。1985年，为山东临淄焦化厂生产了80套件的炉门、炉框。到1990年，已能生产各种炉门、炉框规格10余种。
烧结设备。1965年，彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂与沈阳重型机器厂共同研制成功130平方米烧结机成套设备，于1970年在攀枝花钢铁厂安装投产。70年代，彭浦机器厂与上海冶金矿山机械厂各自开发了130平方米、75平方米和50平方米的烧结机，成为国内生产烧结机的主要厂家。上海冶金矿山机械厂还先后试制成功热矿振动筛、环形冷却器及电除尘器等烧结辅助设备，并形成系列。80年代，上海冶金矿山机械厂和上海重型机器厂承接了“宝钢”二期工程中450平方米烧结机配套辅机的制造任务，其中460平方米环形冷却机与264平方米机头电除尘器是国内规格最大的。
高炉。国内50年代初开始着手研究高炉，50年代末开始设计制造。上海制造高炉始于1958年。上海中华造船厂划归上海市机械工业局，当年便制造了255立方米高炉9座。到1961年，制造大小规格高炉共计281座。60年代，上海重型机器厂为梅山冶金公司承制的高炉部件有装料设备的大料钟、大料斗和冷却壁。1978年，上海重型机器厂承接马鞍山钢铁厂1250立方米高炉的制造任务，并于1980年制成出厂。上海沪江机械厂也是制造高炉的主要厂家，从1978年至1980年先后为昆明、通化、合肥、杭州等钢铁厂制造了由马鞍山钢铁设计院设计的300立方米高炉5套。此外，大隆机器厂也生产高炉部件，如风口大套等。
转炉。国内研制氧气顶吹转炉始于60年代，大多数转炉设备由上海市机电设计研究院和西安重型机械研究所设计，由上海重型机器厂和上海沪江机械厂制造。1960～1987年，先后为上海和国内各钢铁企业提供了各种规格与型号的转炉75座，其中为攀枝花钢铁公司设计制造的120吨纯氧顶吹转炉系当时国内最大的转炉。
炉外精炼设备。精炼设备主要有真空脱气设备和真空钢包精炼设备两类。1958年，上钢三厂自建1台22吨的钢包脱气设备。1962年，上海汽轮机厂建成1台12吨的钢包脱气设备。1965年，上海冶金机械总厂（原上海机修总厂）也建成1台12吨钢包脱气设备。1966年初，由北京钢铁设计院、西安重型机械研究所和上海冶金设计研究院联合设计，上钢一厂制成国内第一台15吨真空吸上脱气设备（DH法）。
1972年，上海重型机器厂设计建造了RH法真空循环脱气设备，钢水处理能力为30～120吨，采用四级蒸汽喷射泵，最高真空度可达66.7Pa。这是国内自行设计、制造，作业效率较高的第一台RH型真空脱气设备，它为冶炼大型电站铸锻件发挥了较大作用。1975年，上海重型机器厂又建成1台100吨真空浇注设备，1983年改造成为160吨级。1978年，又建成2台68吨级真空浇注设备。
1980年，国内制造的第一台5吨VAD真空精炼炉在上海钢研所投产，使用情况良好。1983年，上钢三厂与北京钢铁设计研究院合作设计并试制成功30吨VD钢包精炼炉。
国内第一套自行设计制造的LF40吨钢包精炼炉，于1981年在上钢三厂投产。1989年，上海重型机器厂设计建成80/40LF型钢包精炼炉，它是华东地区生产电站转子的关键设备，该套设备符合日本引进的大型铸锻件生产技术的配套要求，它为生产高质量的电站转子锻件提供了基础条件。
电渣重熔炉。1965年，上海重型机器厂为了生产万吨水压机所需要的大型钢锭，开始应用电渣重熔技术，建成了国内第一台100吨级的电渣重熔炉。这台大型电渣重熔炉由机械工业部上海第二设计院设计，由上海重型机器厂与北京钢铁学院联合研制。该炉由1台7500千伏安变压器供电，采用3根直径250毫米重量1吨的电极，经车削加工以螺纹进行联接。至1972年，这台电渣重熔炉共冶炼了48支50～100吨级的电渣重熔钢锭。此后，上海重型机器厂又研制成功世界上最大的200吨级的大型电渣重熔炉。该电渣重熔炉采用了中国独有的三相摇臂双串联式，整套设备于1980年4月完成制造与安装，1982年通过了国家鉴定。它为国内第一座核电站——秦山核电站的蒸发器与稳压器提供了全部大型电渣钢锭，其中最大的二支单重分别为205吨和207吨。以后又为30万千瓦火电站发电机转子与汽轮机低压转子的锻件以及560吨加氢反应器锻件提供了大型钢锭。200吨电渣重熔炉的研制成功，为国内生产优质大型锻件在冶金设备与技术上开辟了一条新的途径。
连铸机。1957年12月，上海钢铁公司中心试验室（现上海钢铁研究所）建造成功国内第一台定名为21型的高架立式连续铸钢试验装置，并配备5吨转炉。1965年初，冶金部和一机部所属的设计、研究单位组成联合设计组，设计了当时世界上浇铸断面最大的多用途R10—2300弧形连铸机，该机由上海新建机器厂、冶金矿山机械厂、东风机器厂和建设机器厂联合制造，于1967年12月在重庆钢铁公司投产。1965年11月，由上海钢铁研究所、上海冶金设计院和上钢三厂共同设计，并由上钢三厂制造的弧型方坯连铸机投产。1966～1968年间，新建机器厂为上钢一厂制造1300双机组圆弧连铸机1套共23个机组设备。1969年12月，由西安重机研究所、上钢一厂、上海机械学院及北京钢铁设计研究院等单位联合设计，由上海东风机器厂制造的R5—1200型弧型板坯连铸机获得成功，并获1973年全国科学大会奖。同时，东风机器厂承制了R6米弧形板坯连铸机和R7米二流方坯连铸机，分别安装在江西钢厂、安阳钢铁厂、柳州钢铁厂和阿尔巴尼亚爱尔巴桑钢铁厂。
1985年，上海东风机器厂首次为太原钢铁厂提供了1台160×1280不锈钢火焰切割机。1987年，与日立造船株式会社合作生产宝钢1900板坯连铸机设备。同年，为无锡钢厂生产了R6刚性引锭杆一机三流小方坯连铸机，并出口印度尼西亚等国家。1988年、1989年，先后为南京钢厂和马鞍山钢厂提供了180×1200和220×1400火焰切割机各1台，此后还为舞阳钢厂1900板坯连铸机提供了2台火焰切割机，其操作过程由SIMATIS5—115U可编程序控制系统进行控制，能与主机PC控制系统直接进行信号交换，板坯切割长度可在一定范围内任意设定，切割板坯的断面尺寸可达300×1900毫米。
上海钢铁冶炼发展史？
上海自清同治六年至清光绪三十年间制造出中国第一批卷板机、轧钢机等设备起，经过一百多年的发展变化，到1990年，上海重型矿山机械行业已能生产矿山设备、冶金设备、建筑工程和水泥设备、起重运输和传动设备、柴油机等5个大类、上千个品种的重型矿山机械设备。
解放前，上海冶金设备主要依靠进口。50年代初，中华造船厂、上海矿山机器厂（现上海重型机器厂）等开始制造冶金设备，经过40年的发展，到1990年，生产冶金设备的主要厂家有上海重型机器厂、彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂、上海沪江机械厂、上海建设机器厂、上海东风机器厂及上海冶金机械总厂等。
1.冶炼设备
冶炼设备包括炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连续铸造及有色冶炼设备等。
炼焦设备。上海最早制造炼焦设备的是彭浦机器厂。1958年，该厂开始为上海吴泾炼焦制气厂试制成功2套年产焦炭30～45万吨的大型炼焦成套设备，其中推焦机高9米、宽6米、长25米，重达140吨。70年代，上海沪江机械厂重点发展冶金非标设备，如炼焦炉的各种炉门、炉框等。1985年，为山东临淄焦化厂生产了80套件的炉门、炉框。到1990年，已能生产各种炉门、炉框规格10余种。
烧结设备。1965年，彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂与沈阳重型机器厂共同研制成功130平方米烧结机成套设备，于1970年在攀枝花钢铁厂安装投产。70年代，彭浦机器厂与上海冶金矿山机械厂各自开发了130平方米、75平方米和50平方米的烧结机，成为国内生产烧结机的主要厂家。上海冶金矿山机械厂还先后试制成功热矿振动筛、环形冷却器及电除尘器等烧结辅助设备，并形成系列。80年代，上海冶金矿山机械厂和上海重型机器厂承接了“宝钢”二期工程中450平方米烧结机配套辅机的制造任务，其中460平方米环形冷却机与264平方米机头电除尘器是国内规格最大的。
高炉。国内50年代初开始着手研究高炉，50年代末开始设计制造。上海制造高炉始于1958年。上海中华造船厂划归上海市机械工业局，当年便制造了255立方米高炉9座。到1961年，制造大小规格高炉共计281座。60年代，上海重型机器厂为梅山冶金公司承制的高炉部件有装料设备的大料钟、大料斗和冷却壁。1978年，上海重型机器厂承接马鞍山钢铁厂1250立方米高炉的制造任务，并于1980年制成出厂。上海沪江机械厂也是制造高炉的主要厂家，从1978年至1980年先后为昆明、通化、合肥、杭州等钢铁厂制造了由马鞍山钢铁设计院设计的300立方米高炉5套。此外，大隆机器厂也生产高炉部件，如风口大套等。
转炉。国内研制氧气顶吹转炉始于60年代，大多数转炉设备由上海市机电设计研究院和西安重型机械研究所设计，由上海重型机器厂和上海沪江机械厂制造。1960～1987年，先后为上海和国内各钢铁企业提供了各种规格与型号的转炉75座，其中为攀枝花钢铁公司设计制造的120吨纯氧顶吹转炉系当时国内最大的转炉。
炉外精炼设备。精炼设备主要有真空脱气设备和真空钢包精炼设备两类。1958年，上钢三厂自建1台22吨的钢包脱气设备。1962年，上海汽轮机厂建成1台12吨的钢包脱气设备。1965年，上海冶金机械总厂（原上海机修总厂）也建成1台12吨钢包脱气设备。1966年初，由北京钢铁设计院、西安重型机械研究所和上海冶金设计研究院联合设计，上钢一厂制成国内第一台15吨真空吸上脱气设备（DH法）。
1972年，上海重型机器厂设计建造了RH法真空循环脱气设备，钢水处理能力为30～120吨，采用四级蒸汽喷射泵，最高真空度可达66.7Pa。这是国内自行设计、制造，作业效率较高的第一台RH型真空脱气设备，它为冶炼大型电站铸锻件发挥了较大作用。1975年，上海重型机器厂又建成1台100吨真空浇注设备，1983年改造成为160吨级。1978年，又建成2台68吨级真空浇注设备。
1980年，国内制造的第一台5吨VAD真空精炼炉在上海钢研所投产，使用情况良好。1983年，上钢三厂与北京钢铁设计研究院合作设计并试制成功30吨VD钢包精炼炉。
国内第一套自行设计制造的LF40吨钢包精炼炉，于1981年在上钢三厂投产。1989年，上海重型机器厂设计建成80/40LF型钢包精炼炉，它是华东地区生产电站转子的关键设备，该套设备符合日本引进的大型铸锻件生产技术的配套要求，它为生产高质量的电站转子锻件提供了基础条件。
电渣重熔炉。1965年，上海重型机器厂为了生产万吨水压机所需要的大型钢锭，开始应用电渣重熔技术，建成了国内第一台100吨级的电渣重熔炉。这台大型电渣重熔炉由机械工业部上海第二设计院设计，由上海重型机器厂与北京钢铁学院联合研制。该炉由1台7500千伏安变压器供电，采用3根直径250毫米重量1吨的电极，经车削加工以螺纹进行联接。至1972年，这台电渣重熔炉共冶炼了48支50～100吨级的电渣重熔钢锭。此后，上海重型机器厂又研制成功世界上最大的200吨级的大型电渣重熔炉。该电渣重熔炉采用了中国独有的三相摇臂双串联式，整套设备于1980年4月完成制造与安装，1982年通过了国家鉴定。它为国内第一座核电站——秦山核电站的蒸发器与稳压器提供了全部大型电渣钢锭，其中最大的二支单重分别为205吨和207吨。以后又为30万千瓦火电站发电机转子与汽轮机低压转子的锻件以及560吨加氢反应器锻件提供了大型钢锭。200吨电渣重熔炉的研制成功，为国内生产优质大型锻件在冶金设备与技术上开辟了一条新的途径。
连铸机。1957年12月，上海钢铁公司中心试验室（现上海钢铁研究所）建造成功国内第一台定名为21型的高架立式连续铸钢试验装置，并配备5吨转炉。1965年初，冶金部和一机部所属的设计、研究单位组成联合设计组，设计了当时世界上浇铸断面最大的多用途R10—2300弧形连铸机，该机由上海新建机器厂、冶金矿山机械厂、东风机器厂和建设机器厂联合制造，于1967年12月在重庆钢铁公司投产。1965年11月，由上海钢铁研究所、上海冶金设计院和上钢三厂共同设计，并由上钢三厂制造的弧型方坯连铸机投产。1966～1968年间，新建机器厂为上钢一厂制造1300双机组圆弧连铸机1套共23个机组设备。1969年12月，由西安重机研究所、上钢一厂、上海机械学院及北京钢铁设计研究院等单位联合设计，由上海东风机器厂制造的R5—1200型弧型板坯连铸机获得成功，并获1973年全国科学大会奖。同时，东风机器厂承制了R6米弧形板坯连铸机和R7米二流方坯连铸机，分别安装在江西钢厂、安阳钢铁厂、柳州钢铁厂和阿尔巴尼亚爱尔巴桑钢铁厂。
1985年，上海东风机器厂首次为太原钢铁厂提供了1台160×1280不锈钢火焰切割机。1987年，与日立造船株式会社合作生产宝钢1900板坯连铸机设备。同年，为无锡钢厂生产了R6刚性引锭杆一机三流小方坯连铸机，并出口印度尼西亚等国家。1988年、1989年，先后为南京钢厂和马鞍山钢厂提供了180×1200和220×1400火焰切割机各1台，此后还为舞阳钢厂1900板坯连铸机提供了2台火焰切割机，其操作过程由SIMATIS5—115U可编程序控制系统进行控制，能与主机PC控制系统直接进行信号交换，板坯切割长度可在一定范围内任意设定，切割板坯的断面尺寸可达300×1900毫米。
上海钢铁冶炼发展史？
上海自清同治六年至清光绪三十年间制造出中国第一批卷板机、轧钢机等设备起，经过一百多年的发展变化，到1990年，上海重型矿山机械行业已能生产矿山设备、冶金设备、建筑工程和水泥设备、起重运输和传动设备、柴油机等5个大类、上千个品种的重型矿山机械设备。
解放前，上海冶金设备主要依靠进口。50年代初，中华造船厂、上海矿山机器厂（现上海重型机器厂）等开始制造冶金设备，经过40年的发展，到1990年，生产冶金设备的主要厂家有上海重型机器厂、彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂、上海沪江机械厂、上海建设机器厂、上海东风机器厂及上海冶金机械总厂等。
1.冶炼设备
冶炼设备包括炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连续铸造及有色冶炼设备等。
炼焦设备。上海最早制造炼焦设备的是彭浦机器厂。1958年，该厂开始为上海吴泾炼焦制气厂试制成功2套年产焦炭30～45万吨的大型炼焦成套设备，其中推焦机高9米、宽6米、长25米，重达140吨。70年代，上海沪江机械厂重点发展冶金非标设备，如炼焦炉的各种炉门、炉框等。1985年，为山东临淄焦化厂生产了80套件的炉门、炉框。到1990年，已能生产各种炉门、炉框规格10余种。
烧结设备。1965年，彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂与沈阳重型机器厂共同研制成功130平方米烧结机成套设备，于1970年在攀枝花钢铁厂安装投产。70年代，彭浦机器厂与上海冶金矿山机械厂各自开发了130平方米、75平方米和50平方米的烧结机，成为国内生产烧结机的主要厂家。上海冶金矿山机械厂还先后试制成功热矿振动筛、环形冷却器及电除尘器等烧结辅助设备，并形成系列。80年代，上海冶金矿山机械厂和上海重型机器厂承接了“宝钢”二期工程中450平方米烧结机配套辅机的制造任务，其中460平方米环形冷却机与264平方米机头电除尘器是国内规格最大的。
高炉。国内50年代初开始着手研究高炉，50年代末开始设计制造。上海制造高炉始于1958年。上海中华造船厂划归上海市机械工业局，当年便制造了255立方米高炉9座。到1961年，制造大小规格高炉共计281座。60年代，上海重型机器厂为梅山冶金公司承制的高炉部件有装料设备的大料钟、大料斗和冷却壁。1978年，上海重型机器厂承接马鞍山钢铁厂1250立方米高炉的制造任务，并于1980年制成出厂。上海沪江机械厂也是制造高炉的主要厂家，从1978年至1980年先后为昆明、通化、合肥、杭州等钢铁厂制造了由马鞍山钢铁设计院设计的300立方米高炉5套。此外，大隆机器厂也生产高炉部件，如风口大套等。
转炉。国内研制氧气顶吹转炉始于60年代，大多数转炉设备由上海市机电设计研究院和西安重型机械研究所设计，由上海重型机器厂和上海沪江机械厂制造。1960～1987年，先后为上海和国内各钢铁企业提供了各种规格与型号的转炉75座，其中为攀枝花钢铁公司设计制造的120吨纯氧顶吹转炉系当时国内最大的转炉。
炉外精炼设备。精炼设备主要有真空脱气设备和真空钢包精炼设备两类。1958年，上钢三厂自建1台22吨的钢包脱气设备。1962年，上海汽轮机厂建成1台12吨的钢包脱气设备。1965年，上海冶金机械总厂（原上海机修总厂）也建成1台12吨钢包脱气设备。1966年初，由北京钢铁设计院、西安重型机械研究所和上海冶金设计研究院联合设计，上钢一厂制成国内第一台15吨真空吸上脱气设备（DH法）。
1972年，上海重型机器厂设计建造了RH法真空循环脱气设备，钢水处理能力为30～120吨，采用四级蒸汽喷射泵，最高真空度可达66.7Pa。这是国内自行设计、制造，作业效率较高的第一台RH型真空脱气设备，它为冶炼大型电站铸锻件发挥了较大作用。1975年，上海重型机器厂又建成1台100吨真空浇注设备，1983年改造成为160吨级。1978年，又建成2台68吨级真空浇注设备。
1980年，国内制造的第一台5吨VAD真空精炼炉在上海钢研所投产，使用情况良好。1983年，上钢三厂与北京钢铁设计研究院合作设计并试制成功30吨VD钢包精炼炉。
国内第一套自行设计制造的LF40吨钢包精炼炉，于1981年在上钢三厂投产。1989年，上海重型机器厂设计建成80/40LF型钢包精炼炉，它是华东地区生产电站转子的关键设备，该套设备符合日本引进的大型铸锻件生产技术的配套要求，它为生产高质量的电站转子锻件提供了基础条件。
电渣重熔炉。1965年，上海重型机器厂为了生产万吨水压机所需要的大型钢锭，开始应用电渣重熔技术，建成了国内第一台100吨级的电渣重熔炉。这台大型电渣重熔炉由机械工业部上海第二设计院设计，由上海重型机器厂与北京钢铁学院联合研制。该炉由1台7500千伏安变压器供电，采用3根直径250毫米重量1吨的电极，经车削加工以螺纹进行联接。至1972年，这台电渣重熔炉共冶炼了48支50～100吨级的电渣重熔钢锭。此后，上海重型机器厂又研制成功世界上最大的200吨级的大型电渣重熔炉。该电渣重熔炉采用了中国独有的三相摇臂双串联式，整套设备于1980年4月完成制造与安装，1982年通过了国家鉴定。它为国内第一座核电站——秦山核电站的蒸发器与稳压器提供了全部大型电渣钢锭，其中最大的二支单重分别为205吨和207吨。以后又为30万千瓦火电站发电机转子与汽轮机低压转子的锻件以及560吨加氢反应器锻件提供了大型钢锭。200吨电渣重熔炉的研制成功，为国内生产优质大型锻件在冶金设备与技术上开辟了一条新的途径。
连铸机。1957年12月，上海钢铁公司中心试验室（现上海钢铁研究所）建造成功国内第一台定名为21型的高架立式连续铸钢试验装置，并配备5吨转炉。1965年初，冶金部和一机部所属的设计、研究单位组成联合设计组，设计了当时世界上浇铸断面最大的多用途R10—2300弧形连铸机，该机由上海新建机器厂、冶金矿山机械厂、东风机器厂和建设机器厂联合制造，于1967年12月在重庆钢铁公司投产。1965年11月，由上海钢铁研究所、上海冶金设计院和上钢三厂共同设计，并由上钢三厂制造的弧型方坯连铸机投产。1966～1968年间，新建机器厂为上钢一厂制造1300双机组圆弧连铸机1套共23个机组设备。1969年12月，由西安重机研究所、上钢一厂、上海机械学院及北京钢铁设计研究院等单位联合设计，由上海东风机器厂制造的R5—1200型弧型板坯连铸机获得成功，并获1973年全国科学大会奖。同时，东风机器厂承制了R6米弧形板坯连铸机和R7米二流方坯连铸机，分别安装在江西钢厂、安阳钢铁厂、柳州钢铁厂和阿尔巴尼亚爱尔巴桑钢铁厂。
1985年，上海东风机器厂首次为太原钢铁厂提供了1台160×1280不锈钢火焰切割机。1987年，与日立造船株式会社合作生产宝钢1900板坯连铸机设备。同年，为无锡钢厂生产了R6刚性引锭杆一机三流小方坯连铸机，并出口印度尼西亚等国家。1988年、1989年，先后为南京钢厂和马鞍山钢厂提供了180×1200和220×1400火焰切割机各1台，此后还为舞阳钢厂1900板坯连铸机提供了2台火焰切割机，其操作过程由SIMATIS5—115U可编程序控制系统进行控制，能与主机PC控制系统直接进行信号交换，板坯切割长度可在一定范围内任意设定，切割板坯的断面尺寸可达300×1900毫米。
宝钢是什么材料？
宝钢原材料主要采自多种渠道。其中包括铁矿石、煤炭和焦炭。
铁矿石是宝钢重要的原材料之一，主要以国内外的开采矿区为供应来源。它是从地表或地下开采的矿石，经过破碎、磨细和矿化等工艺处理后，得到高品质的铁精粉。
煤炭作为炼铁和炼钢过程中的重要燃料，宝钢通过与煤矿企业建立合作关系，从多个煤矿获取采购。煤炭经过选矿、煤磨和脱硫等加工工艺，以满足冶炼和热能需求。
焦炭则是冶炼炼钢的关键原料，它是从高质量的煤炭中通过干馏工艺制得。宝钢通过与焦化企业建立合作关系，从焦炭供应商获取所需的产品。
除了上述原材料外，宝钢还根据生产需要采购少量的合金和废钢等辅助原材料。
宝钢秉承着对可持续发展的承诺，致力于确保原材料供应的可靠性和质量，并通过优化生产过程和提高资源利用率来实现环境和经济双重效益。
上海钢铁冶炼发展史？
上海自清同治六年至清光绪三十年间制造出中国第一批卷板机、轧钢机等设备起，经过一百多年的发展变化，到1990年，上海重型矿山机械行业已能生产矿山设备、冶金设备、建筑工程和水泥设备、起重运输和传动设备、柴油机等5个大类、上千个品种的重型矿山机械设备。
解放前，上海冶金设备主要依靠进口。50年代初，中华造船厂、上海矿山机器厂（现上海重型机器厂）等开始制造冶金设备，经过40年的发展，到1990年，生产冶金设备的主要厂家有上海重型机器厂、彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂、上海沪江机械厂、上海建设机器厂、上海东风机器厂及上海冶金机械总厂等。
1.冶炼设备
冶炼设备包括炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连续铸造及有色冶炼设备等。
炼焦设备。上海最早制造炼焦设备的是彭浦机器厂。1958年，该厂开始为上海吴泾炼焦制气厂试制成功2套年产焦炭30～45万吨的大型炼焦成套设备，其中推焦机高9米、宽6米、长25米，重达140吨。70年代，上海沪江机械厂重点发展冶金非标设备，如炼焦炉的各种炉门、炉框等。1985年，为山东临淄焦化厂生产了80套件的炉门、炉框。到1990年，已能生产各种炉门、炉框规格10余种。
烧结设备。1965年，彭浦机器厂、上海冶金矿山机械厂与沈阳重型机器厂共同研制成功130平方米烧结机成套设备，于1970年在攀枝花钢铁厂安装投产。70年代，彭浦机器厂与上海冶金矿山机械厂各自开发了130平方米、75平方米和50平方米的烧结机，成为国内生产烧结机的主要厂家。上海冶金矿山机械厂还先后试制成功热矿振动筛、环形冷却器及电除尘器等烧结辅助设备，并形成系列。80年代，上海冶金矿山机械厂和上海重型机器厂承接了“宝钢”二期工程中450平方米烧结机配套辅机的制造任务，其中460平方米环形冷却机与264平方米机头电除尘器是国内规格最大的。
高炉。国内50年代初开始着手研究高炉，50年代末开始设计制造。上海制造高炉始于1958年。上海中华造船厂划归上海市机械工业局，当年便制造了255立方米高炉9座。到1961年，制造大小规格高炉共计281座。60年代，上海重型机器厂为梅山冶金公司承制的高炉部件有装料设备的大料钟、大料斗和冷却壁。1978年，上海重型机器厂承接马鞍山钢铁厂1250立方米高炉的制造任务，并于1980年制成出厂。上海沪江机械厂也是制造高炉的主要厂家，从1978年至1980年先后为昆明、通化、合肥、杭州等钢铁厂制造了由马鞍山钢铁设计院设计的300立方米高炉5套。此外，大隆机器厂也生产高炉部件，如风口大套等。
转炉。国内研制氧气顶吹转炉始于60年代，大多数转炉设备由上海市机电设计研究院和西安重型机械研究所设计，由上海重型机器厂和上海沪江机械厂制造。1960～1987年，先后为上海和国内各钢铁企业提供了各种规格与型号的转炉75座，其中为攀枝花钢铁公司设计制造的120吨纯氧顶吹转炉系当时国内最大的转炉。
炉外精炼设备。精炼设备主要有真空脱气设备和真空钢包精炼设备两类。1958年，上钢三厂自建1台22吨的钢包脱气设备。1962年，上海汽轮机厂建成1台12吨的钢包脱气设备。1965年，上海冶金机械总厂（原上海机修总厂）也建成1台12吨钢包脱气设备。1966年初，由北京钢铁设计院、西安重型机械研究所和上海冶金设计研究院联合设计，上钢一厂制成国内第一台15吨真空吸上脱气设备（DH法）。
1972年，上海重型机器厂设计建造了RH法真空循环脱气设备，钢水处理能力为30～120吨，采用四级蒸汽喷射泵，最高真空度可达66.7Pa。这是国内自行设计、制造，作业效率较高的第一台RH型真空脱气设备，它为冶炼大型电站铸锻件发挥了较大作用。1975年，上海重型机器厂又建成1台100吨真空浇注设备，1983年改造成为160吨级。1978年，又建成2台68吨级真空浇注设备。
1980年，国内制造的第一台5吨VAD真空精炼炉在上海钢研所投产，使用情况良好。1983年，上钢三厂与北京钢铁设计研究院合作设计并试制成功30吨VD钢包精炼炉。
国内第一套自行设计制造的LF40吨钢包精炼炉，于1981年在上钢三厂投产。1989年，上海重型机器厂设计建成80/40LF型钢包精炼炉，它是华东地区生产电站转子的关键设备，该套设备符合日本引进的大型铸锻件生产技术的配套要求，它为生产高质量的电站转子锻件提供了基础条件。
电渣重熔炉。1965年，上海重型机器厂为了生产万吨水压机所需要的大型钢锭，开始应用电渣重熔技术，建成了国内第一台100吨级的电渣重熔炉。这台大型电渣重熔炉由机械工业部上海第二设计院设计，由上海重型机器厂与北京钢铁学院联合研制。该炉由1台7500千伏安变压器供电，采用3根直径250毫米重量1吨的电极，经车削加工以螺纹进行联接。至1972年，这台电渣重熔炉共冶炼了48支50～100吨级的电渣重熔钢锭。此后，上海重型机器厂又研制成功世界上最大的200吨级的大型电渣重熔炉。该电渣重熔炉采用了中国独有的三相摇臂双串联式，整套设备于1980年4月完成制造与安装，1982年通过了国家鉴定。它为国内第一座核电站——秦山核电站的蒸发器与稳压器提供了全部大型电渣钢锭，其中最大的二支单重分别为205吨和207吨。以后又为30万千瓦火电站发电机转子与汽轮机低压转子的锻件以及560吨加氢反应器锻件提供了大型钢锭。200吨电渣重熔炉的研制成功，为国内生产优质大型锻件在冶金设备与技术上开辟了一条新的途径。
连铸机。1957年12月，上海钢铁公司中心试验室（现上海钢铁研究所）建造成功国内第一台定名为21型的高架立式连续铸钢试验装置，并配备5吨转炉。1965年初，冶金部和一机部所属的设计、研究单位组成联合设计组，设计了当时世界上浇铸断面最大的多用途R10—2300弧形连铸机，该机由上海新建机器厂、冶金矿山机械厂、东风机器厂和建设机器厂联合制造，于1967年12月在重庆钢铁公司投产。1965年11月，由上海钢铁研究所、上海冶金设计院和上钢三厂共同设计，并由上钢三厂制造的弧型方坯连铸机投产。1966～1968年间，新建机器厂为上钢一厂制造1300双机组圆弧连铸机1套共23个机组设备。1969年12月，由西安重机研究所、上钢一厂、上海机械学院及北京钢铁设计研究院等单位联合设计，由上海东风机器厂制造的R5—1200型弧型板坯连铸机获得成功，并获1973年全国科学大会奖。同时，东风机器厂承制了R6米弧形板坯连铸机和R7米二流方坯连铸机，分别安装在江西钢厂、安阳钢铁厂、柳州钢铁厂和阿尔巴尼亚爱尔巴桑钢铁厂。
1985年，上海东风机器厂首次为太原钢铁厂提供了1台160×1280不锈钢火焰切割机。1987年，与日立造船株式会社合作生产宝钢1900板坯连铸机设备。同年，为无锡钢厂生产了R6刚性引锭杆一机三流小方坯连铸机，并出口印度尼西亚等国家。1988年、1989年，先后为南京钢厂和马鞍山钢厂提供了180×1200和220×1400火焰切割机各1台，此后还为舞阳钢厂1900板坯连铸机提供了2台火焰切割机，其操作过程由SIMATIS5—115U可编程序控制系统进行控制，能与主机PC控制系统直接进行信号交换，板坯切割长度可在一定范围内任意设定，切割板坯的断面尺寸可达300×1900毫米。
宝钢是什么材料？
宝钢原材料主要采自多种渠道。其中包括铁矿石、煤炭和焦炭。
铁矿石是宝钢重要的原材料之一，主要以国内外的开采矿区为供应来源。它是从地表或地下开采的矿石，经过破碎、磨细和矿化等工艺处理后，得到高品质的铁精粉。
煤炭作为炼铁和炼钢过程中的重要燃料，宝钢通过与煤矿企业建立合作关系，从多个煤矿获取采购。煤炭经过选矿、煤磨和脱硫等加工工艺，以满足冶炼和热能需求。
焦炭则是冶炼炼钢的关键原料，它是从高质量的煤炭中通过干馏工艺制得。宝钢通过与焦化企业建立合作关系，从焦炭供应商获取所需的产品。
除了上述原材料外，宝钢还根据生产需要采购少量的合金和废钢等辅助原材料。
宝钢秉承着对可持续发展的承诺，致力于确保原材料供应的可靠性和质量，并通过优化生产过程和提高资源利用率来实现环境和经济双重效益。
宝钢是什么材料？
宝钢原材料主要采自多种渠道。其中包括铁矿石、煤炭和焦炭。
铁矿石是宝钢重要的原材料之一，主要以国内外的开采矿区为供应来源。它是从地表或地下开采的矿石，经过破碎、磨细和矿化等工艺处理后，得到高品质的铁精粉。
煤炭作为炼铁和炼钢过程中的重要燃料，宝钢通过与煤矿企业建立合作关系，从多个煤矿获取采购。煤炭经过选矿、煤磨和脱硫等加工工艺，以满足冶炼和热能需求。
焦炭则是冶炼炼钢的关键原料，它是从高质量的煤炭中通过干馏工艺制得。宝钢通过与焦化企业建立合作关系，从焦炭供应商获取所需的产品。
除了上述原材料外，宝钢还根据生产需要采购少量的合金和废钢等辅助原材料。
宝钢秉承着对可持续发展的承诺，致力于确保原材料供应的可靠性和质量，并通过优化生产过程和提高资源利用率来实现环境和经济双重效益。
宝钢是什么材料？
宝钢原材料主要采自多种渠道。其中包括铁矿石、煤炭和焦炭。
铁矿石是宝钢重要的原材料之一，主要以国内外的开采矿区为供应来源。它是从地表或地下开采的矿石，经过破碎、磨细和矿化等工艺处理后，得到高品质的铁精粉。
煤炭作为炼铁和炼钢过程中的重要燃料，宝钢通过与煤矿企业建立合作关系，从多个煤矿获取采购。煤炭经过选矿、煤磨和脱硫等加工工艺，以满足冶炼和热能需求。
焦炭则是冶炼炼钢的关键原料，它是从高质量的煤炭中通过干馏工艺制得。宝钢通过与焦化企业建立合作关系，从焦炭供应商获取所需的产品。
除了上述原材料外，宝钢还根据生产需要采购少量的合金和废钢等辅助原材料。
宝钢秉承着对可持续发展的承诺，致力于确保原材料供应的可靠性和质量，并通过优化生产过程和提高资源利用率来实现环境和经济双重效益。
