模具设计技术指标(铝合金模具材料有哪些？)
1. 铝合金模具材料有哪些？
1、抗拉强度和屈服强度：模具材料要求有较高的抗拉强度和屈服强度。
2、冲击韧性、断面收缩率和延伸率：选择冲击韧性高的模具材料，避免发生开裂而报废。
3、硬度：模具材料在冲击韧性、断面收缩率和延伸率等指标许可条件下，尽可能地使用高硬度(或耐磨性)。
2. 注塑机模具招标的技术指标有哪些？
一 模具设计方面的控制 1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。 2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。 3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。 4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。 5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。 6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。 7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。 8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。 9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。 10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴R，浇口套孔径等是否匹配合适。 等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。 二工艺制造方面的控制 虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。 1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。 2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。 3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况： A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6 C由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6 总的误差=A+B+C+D， 因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。 三 通常生产方面的控制 塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象： 1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。 2、压力与排气的调整控制： 注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。 3、注塑成形件尺寸的补充整形控制 有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。
3. 模具钢不热处理强度高吗？
如果不热处理强度不会高。影响模具钢的几个重要指标如下：
1.硬度是模具钢的主要技术指标，模具在高应力的作用下欲保持其形状尺寸不变，必须具有足够高的硬度。冷作模具钢在室温条件下一般硬度保持在HRC60左右，热作模具钢根据其工作条件，一般要求保持在HRC40~55范围。
2.在工作过程中，模具承受着冲击载荷，为了减少在使用过程中的折断、崩刃等形式的损坏，要求模具钢具有一定的韧性。
模具钢的化学成分，晶粒度，纯净度，碳化物和夹杂物等的数量、形貌、尺寸大小及分布情况，以及模具钢的热处理制度和热处理后得到的金相组织等因素都对钢的韧性带来很大的影响。特别是钢的纯净度和热加工变形情况对于其横向韧性的影响更为明显。
3.决定模具使用寿命重要的因素往往是模具材料的耐磨性。模具在工作中承受相当大的压应力和摩擦力，要求模具能够在强烈摩擦下仍保持其尺寸精度。模具的磨损主要是机械磨损、氧化磨损和熔融磨损三种类型。
4. 注塑机模具招标的技术指标有哪些？
一 模具设计方面的控制 1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。 2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。 3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。 4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。 5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。 6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。 7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。 8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。 9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。 10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴R，浇口套孔径等是否匹配合适。 等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。 二工艺制造方面的控制 虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。 1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。 2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。 3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况： A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6 C由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6 总的误差=A+B+C+D， 因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。 三 通常生产方面的控制 塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象： 1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。 2、压力与排气的调整控制： 注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。 3、注塑成形件尺寸的补充整形控制 有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。
5. 铝合金模具材料有哪些？
1、抗拉强度和屈服强度：模具材料要求有较高的抗拉强度和屈服强度。
2、冲击韧性、断面收缩率和延伸率：选择冲击韧性高的模具材料，避免发生开裂而报废。
3、硬度：模具材料在冲击韧性、断面收缩率和延伸率等指标许可条件下，尽可能地使用高硬度(或耐磨性)。
6. 模具钢不热处理强度高吗？
如果不热处理强度不会高。影响模具钢的几个重要指标如下：
1.硬度是模具钢的主要技术指标，模具在高应力的作用下欲保持其形状尺寸不变，必须具有足够高的硬度。冷作模具钢在室温条件下一般硬度保持在HRC60左右，热作模具钢根据其工作条件，一般要求保持在HRC40~55范围。
2.在工作过程中，模具承受着冲击载荷，为了减少在使用过程中的折断、崩刃等形式的损坏，要求模具钢具有一定的韧性。
模具钢的化学成分，晶粒度，纯净度，碳化物和夹杂物等的数量、形貌、尺寸大小及分布情况，以及模具钢的热处理制度和热处理后得到的金相组织等因素都对钢的韧性带来很大的影响。特别是钢的纯净度和热加工变形情况对于其横向韧性的影响更为明显。
3.决定模具使用寿命重要的因素往往是模具材料的耐磨性。模具在工作中承受相当大的压应力和摩擦力，要求模具能够在强烈摩擦下仍保持其尺寸精度。模具的磨损主要是机械磨损、氧化磨损和熔融磨损三种类型。
7. 光学模具和普通模具有什么区别？
普通模具和光学精密模具之间的区别是用于设计可生产光学部件的模具的光学参数。光学模具可以生产各种模制零件范围从安全眼镜到精密军用镜头部件，而且这些部件必须符合精确的光学规格。这些模具的制造始于精密光学元件的设计工程。需要注意的区别主要是以下几点：
1、 收缩
应确定收缩率并将其应用于零件。有些客户选择以行业标准率应用收缩，而其他客户则进行材料测试，并选择自己的收缩率来微调应用程序，而不是使用制造商建议的一般费率。
2、光学/表面方程
某些光学几何体由方程定义，而不是纯几何。如果我们得到了一个方程了解收缩率是否应用于方程非常重要，如果没有我们需要与客户沟通应用收缩。最终让光学设计师应用收缩值，而不是依赖模具制造商或金刚石车，这最终更好，因为它在模具制造过程中会冒一些风险。
3、 光学刀片设计
光学刀片设计非常重要，因为它最终决定我们如何制造模具。插入"突破"/制造设计是制造过程中非常重要的一部分。零件设计和光学表面几何形状决定了我们的方法。是否需要转动光学刀片？我们有必要EDM部分吗？从模具设计的其余部分提取光学刀片将使我们在一块钢上提供光学表面，以便我们可以确定如何制造和光学抛光这些表面。
4、分割线/制造和透明孔径
客户和模具制造商必须选择分割线或制造线在模具中的位置。制造线零件的光学边界周围将有一条见证线。这需要在设计阶段与客户讨论以便他们了解他们的商标是什么。整体零件外观、清晰的光圈和几何形状可能会考虑这些制造线最终可能最终结束的位置。
成像光学器件的等温精密玻璃成型是批量生产精密光学元件的关键技术。特别是对于众多消费类应用，例如数码相机智能手机等
模具制造技术将基于光学表面几何要求和具体细节。使用的制造工艺将特定于成型零件规定的几何表面要求。经过共同努力形成坚固的光学模具可生产符合最精确光学规格的模制零件：镜头模具、模塑光学零件、光学模具、光学刀片、光学抛光、抛光架、研磨和抛光
富东懿是一家精密模具制造商生产用于成型光学零件的塑料注塑模具。本文目的是解释制造精密光学部件的模具与普通模具要注意的重点问题以及区别问题的解决方案。
8. 铝合金模具材料有哪些？
1、抗拉强度和屈服强度：模具材料要求有较高的抗拉强度和屈服强度。
2、冲击韧性、断面收缩率和延伸率：选择冲击韧性高的模具材料，避免发生开裂而报废。
3、硬度：模具材料在冲击韧性、断面收缩率和延伸率等指标许可条件下，尽可能地使用高硬度(或耐磨性)。
9. 模具操机步骤流程？
模具操机的步骤流程可以大致分为以下几个步骤：1. 准备工作：清洁工作区域、准备所需工具和材料。2. 模具安装：根据产品要求，将合适的模具安装到操机上。3. 调试模具：调整操机的参数设置，如压力、速度等，以适应模具的运行要求。4. 准备原料：根据产品要求，准备合适的原料，并装入操机的进料口。5. 开始操机：启动操机，开始运行模具。根据产品要求，调整操机的运行参数，如温度、压力等。6. 监控操作：在操机运行期间，需要进行实时监控，以确保模具正常运行，并及时处理任何异常情况。7. 检查产品质量：操机运行结束后，需要检查产品的质量，包括尺寸、外观等指标，确保产品符合要求。8. 拆卸模具：操机操作结束后，需要拆卸模具，并清理操机及周围工作区域。9. 结果记录：对操机运行过程中的参数、操作情况进行记录，以备后期参考和优化。需要注意的是，具体的操机步骤流程可能会因不同的模具和操机而有所差异，需要根据具体情况进行调整和优化。
10. 模具操机步骤流程？
模具操机的步骤流程可以大致分为以下几个步骤：1. 准备工作：清洁工作区域、准备所需工具和材料。2. 模具安装：根据产品要求，将合适的模具安装到操机上。3. 调试模具：调整操机的参数设置，如压力、速度等，以适应模具的运行要求。4. 准备原料：根据产品要求，准备合适的原料，并装入操机的进料口。5. 开始操机：启动操机，开始运行模具。根据产品要求，调整操机的运行参数，如温度、压力等。6. 监控操作：在操机运行期间，需要进行实时监控，以确保模具正常运行，并及时处理任何异常情况。7. 检查产品质量：操机运行结束后，需要检查产品的质量，包括尺寸、外观等指标，确保产品符合要求。8. 拆卸模具：操机操作结束后，需要拆卸模具，并清理操机及周围工作区域。9. 结果记录：对操机运行过程中的参数、操作情况进行记录，以备后期参考和优化。需要注意的是，具体的操机步骤流程可能会因不同的模具和操机而有所差异，需要根据具体情况进行调整和优化。
11. 模具钢不热处理强度高吗？
如果不热处理强度不会高。影响模具钢的几个重要指标如下：
1.硬度是模具钢的主要技术指标，模具在高应力的作用下欲保持其形状尺寸不变，必须具有足够高的硬度。冷作模具钢在室温条件下一般硬度保持在HRC60左右，热作模具钢根据其工作条件，一般要求保持在HRC40~55范围。
2.在工作过程中，模具承受着冲击载荷，为了减少在使用过程中的折断、崩刃等形式的损坏，要求模具钢具有一定的韧性。
模具钢的化学成分，晶粒度，纯净度，碳化物和夹杂物等的数量、形貌、尺寸大小及分布情况，以及模具钢的热处理制度和热处理后得到的金相组织等因素都对钢的韧性带来很大的影响。特别是钢的纯净度和热加工变形情况对于其横向韧性的影响更为明显。
3.决定模具使用寿命重要的因素往往是模具材料的耐磨性。模具在工作中承受相当大的压应力和摩擦力，要求模具能够在强烈摩擦下仍保持其尺寸精度。模具的磨损主要是机械磨损、氧化磨损和熔融磨损三种类型。
12. 发那科系统带模具包有哪些功能？
答：发那科系统带模具包有哪些功能：
有以下57种功能：
1、控制轨迹数（ControlledPath）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（ControlledAxes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（SimultaneouslyControlledAxes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（AxiscontrolbyPMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（CfAxisControl）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cscontouringcontrol）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotaryaxiscontrol）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（ControlledAxisDetach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（ServoOff）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Incrementpulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolutepulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUCSerialServoBus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simplesynchronouscontrol）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandemcontrol）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchrohouuscontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Compositecontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposedcontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B-Axiscontrol）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/TailstockBarrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Toolpostinterferencecheck）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormalloaddetection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manualhandleinterruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manualinterventionandreturn）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置
25、手动绝对值开/关（ManualabsoluteON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handlesynchronousfeed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manualnumericcommand）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindleserialoutput/Spindleanalogoutput）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定位（Spindlepositioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（CsContourcontrol）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。
32、多主轴控制（Multi-spindlecontrol）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigidtapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindlesynchronouscontrol）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simplespindlesynchronouscontrol）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindleoutputswitch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A,B,C（ToolcompensationmemoryA,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Toolnoseradiuscompensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three-dimensiontoolcompensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Toollifemanagement）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatictoollengthmeasurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polarcoordinateinterpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindricalinterpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypotheticalinterpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBSInterpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。
46、返回浮动参考点（Floatingreferencepositionreturn）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（Polarcoordinatecommand）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advancedpreviewcontrol）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High-precisioncontourcontrol）（M）High-precisioncontourcontrol缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AIContourcontrol/AInanoContourcontrol）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AIhighprecisioncontourcontrol/AInanohighprecisioncontourcontrol）（M）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比，AIHPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AInanoHPCC与AIHPCC的不同点是AInanoHPCC中有纳米插补器，其它均与AIHPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
程序中的编程指令为：G05P10000。
52、DNC运行（DNCOperation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remotebuffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。
54、DNC1
是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
55、DNC2
其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（Highspeedserialbus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制.
13. 注塑机模具招标的技术指标有哪些？
一 模具设计方面的控制 1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。 2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。 3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。 4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。 5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。 6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。 7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。 8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。 9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。 10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴R，浇口套孔径等是否匹配合适。 等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。 二工艺制造方面的控制 虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。 1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。 2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。 3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况： A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6 C由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6 总的误差=A+B+C+D， 因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。 三 通常生产方面的控制 塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象： 1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。 2、压力与排气的调整控制： 注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。 3、注塑成形件尺寸的补充整形控制 有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。
14. 模具钢不热处理强度高吗？
如果不热处理强度不会高。影响模具钢的几个重要指标如下：
1.硬度是模具钢的主要技术指标，模具在高应力的作用下欲保持其形状尺寸不变，必须具有足够高的硬度。冷作模具钢在室温条件下一般硬度保持在HRC60左右，热作模具钢根据其工作条件，一般要求保持在HRC40~55范围。
2.在工作过程中，模具承受着冲击载荷，为了减少在使用过程中的折断、崩刃等形式的损坏，要求模具钢具有一定的韧性。
模具钢的化学成分，晶粒度，纯净度，碳化物和夹杂物等的数量、形貌、尺寸大小及分布情况，以及模具钢的热处理制度和热处理后得到的金相组织等因素都对钢的韧性带来很大的影响。特别是钢的纯净度和热加工变形情况对于其横向韧性的影响更为明显。
3.决定模具使用寿命重要的因素往往是模具材料的耐磨性。模具在工作中承受相当大的压应力和摩擦力，要求模具能够在强烈摩擦下仍保持其尺寸精度。模具的磨损主要是机械磨损、氧化磨损和熔融磨损三种类型。
15. 光学模具和普通模具有什么区别？
普通模具和光学精密模具之间的区别是用于设计可生产光学部件的模具的光学参数。光学模具可以生产各种模制零件范围从安全眼镜到精密军用镜头部件，而且这些部件必须符合精确的光学规格。这些模具的制造始于精密光学元件的设计工程。需要注意的区别主要是以下几点：
1、 收缩
应确定收缩率并将其应用于零件。有些客户选择以行业标准率应用收缩，而其他客户则进行材料测试，并选择自己的收缩率来微调应用程序，而不是使用制造商建议的一般费率。
2、光学/表面方程
某些光学几何体由方程定义，而不是纯几何。如果我们得到了一个方程了解收缩率是否应用于方程非常重要，如果没有我们需要与客户沟通应用收缩。最终让光学设计师应用收缩值，而不是依赖模具制造商或金刚石车，这最终更好，因为它在模具制造过程中会冒一些风险。
3、 光学刀片设计
光学刀片设计非常重要，因为它最终决定我们如何制造模具。插入"突破"/制造设计是制造过程中非常重要的一部分。零件设计和光学表面几何形状决定了我们的方法。是否需要转动光学刀片？我们有必要EDM部分吗？从模具设计的其余部分提取光学刀片将使我们在一块钢上提供光学表面，以便我们可以确定如何制造和光学抛光这些表面。
4、分割线/制造和透明孔径
客户和模具制造商必须选择分割线或制造线在模具中的位置。制造线零件的光学边界周围将有一条见证线。这需要在设计阶段与客户讨论以便他们了解他们的商标是什么。整体零件外观、清晰的光圈和几何形状可能会考虑这些制造线最终可能最终结束的位置。
成像光学器件的等温精密玻璃成型是批量生产精密光学元件的关键技术。特别是对于众多消费类应用，例如数码相机智能手机等
模具制造技术将基于光学表面几何要求和具体细节。使用的制造工艺将特定于成型零件规定的几何表面要求。经过共同努力形成坚固的光学模具可生产符合最精确光学规格的模制零件：镜头模具、模塑光学零件、光学模具、光学刀片、光学抛光、抛光架、研磨和抛光
富东懿是一家精密模具制造商生产用于成型光学零件的塑料注塑模具。本文目的是解释制造精密光学部件的模具与普通模具要注意的重点问题以及区别问题的解决方案。
16. 发那科系统带模具包有哪些功能？
答：发那科系统带模具包有哪些功能：
有以下57种功能：
1、控制轨迹数（ControlledPath）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（ControlledAxes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（SimultaneouslyControlledAxes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（AxiscontrolbyPMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（CfAxisControl）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cscontouringcontrol）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotaryaxiscontrol）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（ControlledAxisDetach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（ServoOff）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Incrementpulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolutepulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUCSerialServoBus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simplesynchronouscontrol）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandemcontrol）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchrohouuscontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Compositecontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposedcontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B-Axiscontrol）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/TailstockBarrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Toolpostinterferencecheck）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormalloaddetection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manualhandleinterruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manualinterventionandreturn）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置
25、手动绝对值开/关（ManualabsoluteON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handlesynchronousfeed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manualnumericcommand）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindleserialoutput/Spindleanalogoutput）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定位（Spindlepositioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（CsContourcontrol）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。
32、多主轴控制（Multi-spindlecontrol）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigidtapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindlesynchronouscontrol）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simplespindlesynchronouscontrol）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindleoutputswitch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A,B,C（ToolcompensationmemoryA,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Toolnoseradiuscompensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three-dimensiontoolcompensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Toollifemanagement）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatictoollengthmeasurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polarcoordinateinterpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindricalinterpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypotheticalinterpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBSInterpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。
46、返回浮动参考点（Floatingreferencepositionreturn）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（Polarcoordinatecommand）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advancedpreviewcontrol）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High-precisioncontourcontrol）（M）High-precisioncontourcontrol缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AIContourcontrol/AInanoContourcontrol）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AIhighprecisioncontourcontrol/AInanohighprecisioncontourcontrol）（M）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比，AIHPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AInanoHPCC与AIHPCC的不同点是AInanoHPCC中有纳米插补器，其它均与AIHPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
程序中的编程指令为：G05P10000。
52、DNC运行（DNCOperation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remotebuffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。
54、DNC1
是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
55、DNC2
其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（Highspeedserialbus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制.
17. 注塑机模具招标的技术指标有哪些？
一 模具设计方面的控制 1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。 2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。 3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。 4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。 5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。 6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。 7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。 8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。 9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。 10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴R，浇口套孔径等是否匹配合适。 等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。 二工艺制造方面的控制 虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。 1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。 2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。 3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况： A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6 C由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6 总的误差=A+B+C+D， 因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。 三 通常生产方面的控制 塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象： 1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。 2、压力与排气的调整控制： 注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。 3、注塑成形件尺寸的补充整形控制 有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。
18. 模具操机步骤流程？
模具操机的步骤流程可以大致分为以下几个步骤：1. 准备工作：清洁工作区域、准备所需工具和材料。2. 模具安装：根据产品要求，将合适的模具安装到操机上。3. 调试模具：调整操机的参数设置，如压力、速度等，以适应模具的运行要求。4. 准备原料：根据产品要求，准备合适的原料，并装入操机的进料口。5. 开始操机：启动操机，开始运行模具。根据产品要求，调整操机的运行参数，如温度、压力等。6. 监控操作：在操机运行期间，需要进行实时监控，以确保模具正常运行，并及时处理任何异常情况。7. 检查产品质量：操机运行结束后，需要检查产品的质量，包括尺寸、外观等指标，确保产品符合要求。8. 拆卸模具：操机操作结束后，需要拆卸模具，并清理操机及周围工作区域。9. 结果记录：对操机运行过程中的参数、操作情况进行记录，以备后期参考和优化。需要注意的是，具体的操机步骤流程可能会因不同的模具和操机而有所差异，需要根据具体情况进行调整和优化。
19. 光学模具和普通模具有什么区别？
普通模具和光学精密模具之间的区别是用于设计可生产光学部件的模具的光学参数。光学模具可以生产各种模制零件范围从安全眼镜到精密军用镜头部件，而且这些部件必须符合精确的光学规格。这些模具的制造始于精密光学元件的设计工程。需要注意的区别主要是以下几点：
1、 收缩
应确定收缩率并将其应用于零件。有些客户选择以行业标准率应用收缩，而其他客户则进行材料测试，并选择自己的收缩率来微调应用程序，而不是使用制造商建议的一般费率。
2、光学/表面方程
某些光学几何体由方程定义，而不是纯几何。如果我们得到了一个方程了解收缩率是否应用于方程非常重要，如果没有我们需要与客户沟通应用收缩。最终让光学设计师应用收缩值，而不是依赖模具制造商或金刚石车，这最终更好，因为它在模具制造过程中会冒一些风险。
3、 光学刀片设计
光学刀片设计非常重要，因为它最终决定我们如何制造模具。插入"突破"/制造设计是制造过程中非常重要的一部分。零件设计和光学表面几何形状决定了我们的方法。是否需要转动光学刀片？我们有必要EDM部分吗？从模具设计的其余部分提取光学刀片将使我们在一块钢上提供光学表面，以便我们可以确定如何制造和光学抛光这些表面。
4、分割线/制造和透明孔径
客户和模具制造商必须选择分割线或制造线在模具中的位置。制造线零件的光学边界周围将有一条见证线。这需要在设计阶段与客户讨论以便他们了解他们的商标是什么。整体零件外观、清晰的光圈和几何形状可能会考虑这些制造线最终可能最终结束的位置。
成像光学器件的等温精密玻璃成型是批量生产精密光学元件的关键技术。特别是对于众多消费类应用，例如数码相机智能手机等
模具制造技术将基于光学表面几何要求和具体细节。使用的制造工艺将特定于成型零件规定的几何表面要求。经过共同努力形成坚固的光学模具可生产符合最精确光学规格的模制零件：镜头模具、模塑光学零件、光学模具、光学刀片、光学抛光、抛光架、研磨和抛光
富东懿是一家精密模具制造商生产用于成型光学零件的塑料注塑模具。本文目的是解释制造精密光学部件的模具与普通模具要注意的重点问题以及区别问题的解决方案。
20. 模具操机步骤流程？
模具操机的步骤流程可以大致分为以下几个步骤：1. 准备工作：清洁工作区域、准备所需工具和材料。2. 模具安装：根据产品要求，将合适的模具安装到操机上。3. 调试模具：调整操机的参数设置，如压力、速度等，以适应模具的运行要求。4. 准备原料：根据产品要求，准备合适的原料，并装入操机的进料口。5. 开始操机：启动操机，开始运行模具。根据产品要求，调整操机的运行参数，如温度、压力等。6. 监控操作：在操机运行期间，需要进行实时监控，以确保模具正常运行，并及时处理任何异常情况。7. 检查产品质量：操机运行结束后，需要检查产品的质量，包括尺寸、外观等指标，确保产品符合要求。8. 拆卸模具：操机操作结束后，需要拆卸模具，并清理操机及周围工作区域。9. 结果记录：对操机运行过程中的参数、操作情况进行记录，以备后期参考和优化。需要注意的是，具体的操机步骤流程可能会因不同的模具和操机而有所差异，需要根据具体情况进行调整和优化。
21. 铝合金模具材料有哪些？
1、抗拉强度和屈服强度：模具材料要求有较高的抗拉强度和屈服强度。
2、冲击韧性、断面收缩率和延伸率：选择冲击韧性高的模具材料，避免发生开裂而报废。
3、硬度：模具材料在冲击韧性、断面收缩率和延伸率等指标许可条件下，尽可能地使用高硬度(或耐磨性)。
22. 光学模具和普通模具有什么区别？
普通模具和光学精密模具之间的区别是用于设计可生产光学部件的模具的光学参数。光学模具可以生产各种模制零件范围从安全眼镜到精密军用镜头部件，而且这些部件必须符合精确的光学规格。这些模具的制造始于精密光学元件的设计工程。需要注意的区别主要是以下几点：
1、 收缩
应确定收缩率并将其应用于零件。有些客户选择以行业标准率应用收缩，而其他客户则进行材料测试，并选择自己的收缩率来微调应用程序，而不是使用制造商建议的一般费率。
2、光学/表面方程
某些光学几何体由方程定义，而不是纯几何。如果我们得到了一个方程了解收缩率是否应用于方程非常重要，如果没有我们需要与客户沟通应用收缩。最终让光学设计师应用收缩值，而不是依赖模具制造商或金刚石车，这最终更好，因为它在模具制造过程中会冒一些风险。
3、 光学刀片设计
光学刀片设计非常重要，因为它最终决定我们如何制造模具。插入"突破"/制造设计是制造过程中非常重要的一部分。零件设计和光学表面几何形状决定了我们的方法。是否需要转动光学刀片？我们有必要EDM部分吗？从模具设计的其余部分提取光学刀片将使我们在一块钢上提供光学表面，以便我们可以确定如何制造和光学抛光这些表面。
4、分割线/制造和透明孔径
客户和模具制造商必须选择分割线或制造线在模具中的位置。制造线零件的光学边界周围将有一条见证线。这需要在设计阶段与客户讨论以便他们了解他们的商标是什么。整体零件外观、清晰的光圈和几何形状可能会考虑这些制造线最终可能最终结束的位置。
成像光学器件的等温精密玻璃成型是批量生产精密光学元件的关键技术。特别是对于众多消费类应用，例如数码相机智能手机等
模具制造技术将基于光学表面几何要求和具体细节。使用的制造工艺将特定于成型零件规定的几何表面要求。经过共同努力形成坚固的光学模具可生产符合最精确光学规格的模制零件：镜头模具、模塑光学零件、光学模具、光学刀片、光学抛光、抛光架、研磨和抛光
富东懿是一家精密模具制造商生产用于成型光学零件的塑料注塑模具。本文目的是解释制造精密光学部件的模具与普通模具要注意的重点问题以及区别问题的解决方案。
23. 发那科系统带模具包有哪些功能？
答：发那科系统带模具包有哪些功能：
有以下57种功能：
1、控制轨迹数（ControlledPath）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（ControlledAxes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（SimultaneouslyControlledAxes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（AxiscontrolbyPMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（CfAxisControl）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cscontouringcontrol）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotaryaxiscontrol）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（ControlledAxisDetach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（ServoOff）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Incrementpulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolutepulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUCSerialServoBus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simplesynchronouscontrol）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandemcontrol）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchrohouuscontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Compositecontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposedcontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B-Axiscontrol）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/TailstockBarrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Toolpostinterferencecheck）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormalloaddetection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manualhandleinterruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manualinterventionandreturn）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置
25、手动绝对值开/关（ManualabsoluteON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handlesynchronousfeed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manualnumericcommand）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindleserialoutput/Spindleanalogoutput）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定位（Spindlepositioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（CsContourcontrol）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。
32、多主轴控制（Multi-spindlecontrol）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigidtapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindlesynchronouscontrol）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simplespindlesynchronouscontrol）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindleoutputswitch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A,B,C（ToolcompensationmemoryA,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Toolnoseradiuscompensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three-dimensiontoolcompensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Toollifemanagement）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatictoollengthmeasurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polarcoordinateinterpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindricalinterpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypotheticalinterpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBSInterpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。
46、返回浮动参考点（Floatingreferencepositionreturn）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（Polarcoordinatecommand）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advancedpreviewcontrol）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High-precisioncontourcontrol）（M）High-precisioncontourcontrol缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AIContourcontrol/AInanoContourcontrol）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AIhighprecisioncontourcontrol/AInanohighprecisioncontourcontrol）（M）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比，AIHPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AInanoHPCC与AIHPCC的不同点是AInanoHPCC中有纳米插补器，其它均与AIHPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
程序中的编程指令为：G05P10000。
52、DNC运行（DNCOperation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remotebuffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。
54、DNC1
是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
55、DNC2
其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（Highspeedserialbus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制.
24. 发那科系统带模具包有哪些功能？
答：发那科系统带模具包有哪些功能：
有以下57种功能：
1、控制轨迹数（ControlledPath）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
2、控制轴数（ControlledAxes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（SimultaneouslyControlledAxes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（AxiscontrolbyPMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（CfAxisControl）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cscontouringcontrol）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotaryaxiscontrol）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（ControlledAxisDetach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（ServoOff）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Incrementpulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolutepulsecoder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）
13、FSSB（FANUC串行伺服总线）
FANUC串行伺服总线（FANUCSerialServoBus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simplesynchronouscontrol）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandemcontrol）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchrohouuscontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Compositecontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposedcontrol）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B-Axiscontrol）（T系列）
B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/TailstockBarrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Toolpostinterferencecheck）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
22、异常负载检测（Abnormalloaddetection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manualhandleinterruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manualinterventionandreturn）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置
25、手动绝对值开/关（ManualabsoluteON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handlesynchronousfeed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manualnumericcommand）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindleserialoutput/Spindleanalogoutput）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定位（Spindlepositioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（CsContourcontrol）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。
32、多主轴控制（Multi-spindlecontrol）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigidtapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindlesynchronouscontrol）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simplespindlesynchronouscontrol）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindleoutputswitch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A,B,C（ToolcompensationmemoryA,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Toolnoseradiuscompensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three-dimensiontoolcompensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Toollifemanagement）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatictoollengthmeasurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polarcoordinateinterpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindricalinterpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypotheticalinterpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBSInterpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。
46、返回浮动参考点（Floatingreferencepositionreturn）
为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（Polarcoordinatecommand）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advancedpreviewcontrol）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High-precisioncontourcontrol）（M）High-precisioncontourcontrol缩写为HPCC。
有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AIContourcontrol/AInanoContourcontrol）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AIhighprecisioncontourcontrol/AInanohighprecisioncontourcontrol）（M）
该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比，AIHPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AInanoHPCC与AIHPCC的不同点是AInanoHPCC中有纳米插补器，其它均与AIHPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。
程序中的编程指令为：G05P10000。
52、DNC运行（DNCOperation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remotebuffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。
54、DNC1
是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
55、DNC2
其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（Highspeedserialbus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制.
