车间能源管理(车间设备降本增效建议？)
1. 车间设备降本增效建议？
车间设备降本增效一般可以采取以下几种建议：
1、技术改造：对车间设备进行新技术的更新，提高设备的性能。
2、优化加工工艺：优化车间设备的加工路径、结构设计等，实现更高的生产效率。
3、合理购置设备：根据实际情况正确选择设备，尽量避免浪费。
4、摒弃过时设备：及时检查和更换老旧设备，避免购置过大的设备。
5、能源优化：优化车间设备的能源使用方式，实现降低能源消耗。
2. 能源管理师资格证书怎么考取？
能源管理师（CEM）是指从事企业能源管理工作的领导和专业管理人员，由企业负责能源管理的厂级领导和管理部门、生产单元（分厂或车间）负责节能工作和能源管理的技术负责人或专职工程师担（兼）任，是企业科技管理人才的重要组成部分。
能源管理师应具有良好的职业素养，具备相应行业的知识，掌握现代企业管理方法，精通企业能源管理工作。 职业认证培训:1、企事业单位的能源管理经理——动力/能源部门的负责人、运行工程师、技术负责人等；
2、各级政府负责节能和可再生能源管理工作的官员和专家；
3、各层次、各方面的节能减排服务中介单位有关人员，如设计院、咨询公司、培训中心、监测部门、审计单位的相关领导和技术人员及工作人员；
4、别的从事能源及节能减排的单位和人员。 这个资格一般是在岗，还要经过职业认证培训和考核，不是经过什么考试的。所以的条件是不符合的，等参加工作以后吧。
3. 新能源电池生产线工艺流程？
第一道工序：正负极匀浆车间
这个车间的作用是将严格计算配比的正负极所用的材料在匀浆罐里充分搅拌均匀，在这一过程中需要严格控制粉尘，以防止粉尘对电池一致性产生影响，其粉尘管控水平相当于医药级别。
第二道工序：涂布车间
涂布车间会将搅拌好的浆料均匀附着在铝箔上，然后在使用专用油加温的烘箱内进行悬浮烘干，其目的是避免浆料流动，保证附着均匀。这也是保证电池成品性能一致性的重要环节。
第三道工序：碾压车间
在碾压车间里，通过压力为50吨左右的辊将附着有正负极材料的铝箔进行碾压，一方面让涂覆的材料更紧密，提升能量密度，保证厚度的一致性，另一方面也会进一步管控粉尘和湿度。遗憾的是，由于目前国内材料在热稳定性上还与国外的材料有一定的差距，为了保证安全和达到更好的性能，比克目前采用的均为进口原材料。
第四道工序：正负极分切
将碾压后的铝箔根据需要生产电池的尺寸进行分切，并充分管控毛刺（显微镜下可见）的产生，这样做的目的是避免毛刺扎穿隔膜，产生严重的安全隐患。目前分切车间的分切速度为每分钟60米。
第五道工序：正极片烘烤
分切完成后，需要进一步处理极片里的水分，水分过多会影响电池性能，水分过少会产生掉粉，同样影响性能。所以，这个车间的作用就在于让正极材料与基体间以最少的水分和谐相处。
第六道工序：卷绕机车间
一定长度的极片烘烤后被加上白色的隔膜后在这里缠绕成卷芯。由于负极需要包裹正极，中间还有隔膜，而正负极极片的差又要控制在零点几毫米内（零点几毫米内完成负极包裹正极与隔膜），因此，这里的自动化程度和精度进一步提高。目前的卷绕机速度为2秒/个。
第七道工序：装配线
这里是我们参观的生产车间内自动化程度最高的一个，已经完全可以做成关灯车间，完全不需要认为干预，其每分钟的装配量为130颗电池。据悉，这里是比克电池的第二代装配车间，第一代车间的装配量为每分钟60颗，预计在年底投入使用的新车间是第三代装配线，其装配量为每分钟220颗。
第八道工序：注液
这一车间也采用了无人操作的设计，主要是将电解液注入装配好的电池内，通过全自动的注液、称重来控制电解液注入量。如果电解液注入量过大，会导致电池发热甚至直接失效，如果注入量过小，则又影响电池的循环性。
第九道工序：正极帽盖焊接封口
将注液后的电池加上帽盖后进行焊接封口，虽然程序叫封口，但其实每个电芯在帽盖上都会设计一个安全阀，当电池发热量过大时，电芯上的安全阀会打开泄压，防止单颗电芯的故障影响电池模组甚至整个电池包和车辆的安全。至此，其实一颗电芯的生产就算完毕了，但由于动力电池的特殊性，这里还要增加一道工序。
第十道工序：喷码装盘
在这里，每颗电芯都会产生唯一身份证号码。日后如果出现故障，只要通过扫码就可以看到这颗电池的所有信息，谁家提供的原材料，在哪条生产线生产，生产过程中的一切环节都能做到有据可查，有可追溯性达到了100%。
4. 谁有详细的企业能源管理制度？不胜感激？
制定企业能源管理制度是一项切实可行的节能措施。
每个企业不同，制度的内容不同，大体上应当包含如下几个方面：1、建立能源管理体系，明确各级的职责。其中一定要设立能源管理师，虽然我国目前还没有这一职责，但已有不少大型企业设立这一岗位，该岗位的设立，可以使能源管理常态化、制度化、规范化；
2、设立能耗设备和能源消耗的台账；
3、设立能源计量的三级能源管理制度，定期校验能源消耗测试仪表，如最常用的电表；三级是指厂一级、车间一级（或班组一级）、设备一级（大型耗能设备必须单独设立计量仪表）；
4、制定节能技改的规划和具体措施，并对节能技改有贡献的给予奖励；
5、直到能耗奖惩制度，奖优罚劣，如公交公司的节油奖，火电厂的节煤奖等等，有奖有罚才能提高公众的节能意识；
6、制定能源审计（或能平衡测试）的常规制度，定期检查企业的能源消耗状况，找出企业能耗大的环节，并提出整改意见。
5. 新能源电极车间干嘛的？
新能源电极车间是负责电芯电极段生产操作，按照工艺标准准和质量标准生产；正确指挥、合理安排生产人员，协助处理设备故障；负责现场安全、5S等管理。
6. 能源管理员属于车间还是生产部？
不属于车间也不属于生产部
能源管理实行公司、部门、班组，三级管理体制。公司设能源管理领导小组，对能源管理进行决策；各部门、班组生产第一责任人为逐级管理机制能源管理责任人，这样形成全公司能源管理网络。
7. 新能源电池生产线工艺十大流程？
第一道工序：正负极匀浆车间
这个车间的作用是将严格计算配比的正负极所用的材料在匀浆罐里充分搅拌均匀，在这一过程中需要严格控制粉尘，以防止粉尘对电池一致性产生影响，其粉尘管控水平相当于医药级别。
第二道工序：涂布车间
涂布车间会将搅拌好的浆料均匀附着在铝箔上，然后在使用专用油加温的烘箱内进行悬浮烘干，其目的是避免浆料流动，保证附着均匀。这也是保证电池成品性能一致性的重要环节。
第三道工序：碾压车间
在碾压车间里，通过压力为50吨左右的辊将附着有正负极材料的铝箔进行碾压，一方面让涂覆的材料更紧密，提升能量密度，保证厚度的一致性，另一方面也会进一步管控粉尘和湿度。遗憾的是，由于目前国内材料在热稳定性上还与国外的材料有一定的差距，为了保证安全和达到更好的性能，比克目前采用的均为进口原材料。
第四道工序：正负极分切
将碾压后的铝箔根据需要生产电池的尺寸进行分切，并充分管控毛刺（显微镜下可见）的产生，这样做的目的是避免毛刺扎穿隔膜，产生严重的安全隐患。目前分切车间的分切速度为每分钟60米。
第五道工序：正极片烘烤
分切完成后，需要进一步处理极片里的水分，水分过多会影响电池性能，水分过少会产生掉粉，同样影响性能。所以，这个车间的作用就在于让正极材料与基体间以最少的水分和谐相处。
第六道工序：卷绕机车间
一定长度的极片烘烤后被加上白色的隔膜后在这里缠绕成卷芯。由于负极需要包裹正极，中间还有隔膜，而正负极极片的差又要控制在零点几毫米内（零点几毫米内完成负极包裹正极与隔膜），因此，这里的自动化程度和精度进一步提高。目前的卷绕机速度为2秒/个。
第七道工序：装配线
这里是我们参观的生产车间内自动化程度最高的一个，已经完全可以做成关灯车间，完全不需要认为干预，其每分钟的装配量为130颗电池。据悉，这里是比克电池的第二代装配车间，第一代车间的装配量为每分钟60颗，预计在年底投入使用的新车间是第三代装配线，其装配量为每分钟220颗。
第八道工序：注液
这一车间也采用了无人操作的设计，主要是将电解液注入装配好的电池内，通过全自动的注液、称重来控制电解液注入量。如果电解液注入量过大，会导致电池发热甚至直接失效，如果注入量过小，则又影响电池的循环性。
第九道工序：正极帽盖焊接封口
将注液后的电池加上帽盖后进行焊接封口，虽然程序叫封口，但其实每个电芯在帽盖上都会设计一个安全阀，当电池发热量过大时，电芯上的安全阀会打开泄压，防止单颗电芯的故障影响电池模组甚至整个电池包和车辆的安全。至此，其实一颗电芯的生产就算完毕了，但由于动力电池的特殊性，这里还要增加一道工序。
第十道工序：喷码装盘
在这里，每颗电芯都会产生唯一身份证号码。日后如果出现故障，只要通过扫码就可以看到这颗电池的所有信息，谁家提供的原材料，在哪条生产线生产，生产过程中的一切环节都能做到有据可查，有可追溯性达到了100%。
